Werkstattschrank Fachlast: richtig rechnen statt schätzen

Wovon die Fachlastangabe ausgeht

Eine Fachlast ist kein Messwert, sondern das Ergebnis einer Bemessung. Und jede Bemessung beginnt mit einer Annahme darüber, wie die Last auf dem Bauteil liegt. Die DGUV benennt diese Annahme in ihrer Information 208-043 zur Sicherheit von Regalen ausdrücklich: Bei der zulässigen Beladung ist darauf zu achten, dass bei der Bemessung von einer reinen Streckenlast ausgegangen wurde. Streckenlast heißt, dass sich das Gewicht gleichmäßig über die gesamte Länge des tragenden Elements verteilt, so wie eine dicht gestapelte Lage gleichartiger Kartons.

Dieselbe Annahme steht auf der Herstellerseite, nur kürzer. Die Montage- und Bedienungsanleitung eines Fachbodenregals von SCHULTE Lagertechnik formuliert sie in einem einzigen Satz: Die Angaben gelten bei gleichmäßig verteilter statischer Last. In diesem Satz stecken zwei Bedingungen, nicht eine. Die Last muss gleichmäßig verteilt sein, und sie muss statisch sein, also ruhen. Beide werden im Alltag verletzt, und zwar unabhängig voneinander.

Woran das liegt, ist keine Nachlässigkeit der Nutzer, sondern eine Eigenschaft des Lagerguts. In einem Werkstattschrank liegen keine gleichartigen Kartons, sondern ein Getriebeteil, ein Kanister, eine Kiste mit Kleinteilen und ein Karton mit Ersatzteilen. Diese Gegenstände haben unterschiedliches Gewicht, unterschiedliche Grundfläche und unterschiedliche Standflächen. Ein Aggregat steht auf vier Gummifüßen von wenigen Quadratzentimetern, ein Blechkanister auf seiner ganzen Bodenfläche. Beide wiegen vielleicht dasselbe und belasten den Boden trotzdem völlig verschieden.

Damit ist die Ausgangslage klar umrissen. Die Zahl auf dem Datenblatt beschreibt eine obere Schranke für einen Fall, der in der Werkstatt selten eintritt. Sie ist nicht falsch, aber sie ist unvollständig, solange das Belastungsmuster nicht dabeisteht. Die gute Nachricht: Der Zusammenhang zwischen Muster und zulässiger Last ist tabelliert, nachprüfbar und mit einer einzigen Division zu rechnen. Genau darum geht es in den nächsten beiden Abschnitten.

Warum eine Last in Feldmitte die Fachlast halbiert

Die DGUV formuliert den entscheidenden Satz ohne Umschweife: Wird anstatt einer Streckenlast zum Beispiel eine reine Punktlast in der Mitte des Regalfachs eingelagert, so verdoppelt sich die Biegespannung in der Trägermitte. Und daraus folgt die Konsequenz, die die Quelle ebenfalls ausschreibt: Unter diesen Umständen dürfte nur noch die halbe Fachlast eingelagert werden.

Der Grund liegt in der Balkenstatik und lässt sich ohne Formelapparat nachvollziehen. Bei gleichmäßig verteilter Last ist das größte Biegemoment in Feldmitte ein Achtel aus Gesamtlast × Stützweite. Steht dieselbe Gesamtlast als einzelner Block genau in der Mitte, ist das größte Biegemoment ein Viertel aus Last × Stützweite. Ein Viertel ist doppelt so viel wie ein Achtel. Deshalb verdoppelt sich die Spannung, ohne dass ein einziges Kilogramm hinzugekommen wäre.

In Zahlen: Ein Fachboden mit 80 kg Nennfachlast trägt eine flächig verteilte Beladung von 80 kg. Steht auf demselben Boden ein einzelnes Aggregat in der Mitte, sind es rechnerisch noch 40 kg. Bei 120 kg Nennfachlast bleiben 60 kg, bei 200 kg noch 100 kg. Die Halbierung ist keine Sicherheitsmarge, die man bei sorgfältigem Vorgehen aufbrauchen dürfte, sondern der Ausgleich für ein doppelt so großes Biegemoment.

Genau hier trennt sich der stationäre Schrank vom rollenden Wagen. Bei einer Schublade entscheiden die Belastbarkeit der Auszugsschiene und der Hebelarm im ausgezogenen Zustand, beim Fachboden das Biegemoment über der Stützweite. Wie die Auslegung auf der Schubladenseite funktioniert, steht im Ratgeber zum Auslegen eines Werkstattwagens nach Traglast – die Denkweise ist dieselbe, die maßgebliche Rechengröße eine andere.

Rechnen mit dem Trägerlastbeiwert

Zwischen der idealen Streckenlast und der ungünstigen Einzellast in Feldmitte liegt der Fall, der in der Werkstatt am häufigsten vorkommt: mehrere schwere Gegenstände nebeneinander. Auch dafür gibt es einen tabellierten Wert. Die DGUV führt in Tabelle 1 ihrer Information 208-043 drei Belastungsmuster mit den zugehörigen Trägerlastbeiwerten auf, ausgewiesen als Auszug aus Tabelle F.1 der DIN EN 15512 in der Fassung von 2010. Die Norm selbst steht hinter einer Bezahlschranke; die Zahlen sind über die DGUV-Information frei belegbar.

Die Rechnung ist eine Division: Nennfachlast geteilt durch den Beiwert ergibt die zulässige Auflast für dieses Muster. Bei 120 kg Nennfachlast sind das 120 kg flächig verteilt, 60 kg als einzelner Block in der Mitte und rund 90 kg auf drei verteilten Punkten. Der Unterschied zwischen der zweiten und der dritten Tabellenzeile ist bemerkenswert: Wer dieselbe Last statt in einem Stück in drei Portionen über die Breite verteilt, gewinnt gegenüber der mittigen Einzellast rund die Hälfte an zulässiger Last zurück, ohne den Schrank zu wechseln.

Eine Fachlastangabe ohne Angabe des Belastungsmusters ist eine halbe Auskunft – und im ungünstigsten Fall genau um die Hälfte zu hoch.

Eine Einschränkung gehört dazu, damit die Tabelle nicht überdehnt wird. Die Beiwerte stammen aus der Bemessung von Palettenregalträgern, nicht aus einer Norm für Werkstattschränke. Der Fachboden eines Stahlschranks ist konstruktiv etwas anderes als ein Regalträger. Die DGUV zitiert die Werte trotzdem im Zusammenhang mit der zulässigen Beladung von Regalen, weil das zugrunde liegende Verhältnis der Biegemomente vom Bauteil unabhängig ist. Als Größenordnung für die Abminderung sind sie damit belastbar, als exakter Nachweis für ein konkretes Modell nicht. Wer eine verbindliche Zusage für den Einzelfall braucht, bekommt sie nur vom Hersteller.

Praktisch ergibt sich daraus eine sehr einfache Handlungsregel. Es gibt zwei Wege, den Beiwert zu senken: die Last auf mehrere Punkte verteilen oder sie aus der Feldmitte herausnehmen. Beides lässt sich mit einer Unterlage aus Sperrholz oder einem Winkelprofil über die volle Bodentiefe erreichen, die eine Punktlast in eine flächige Auflage übersetzt. Das kostet nichts außer einem Zuschnitt und verschiebt den Fall aus der zweiten Tabellenzeile in Richtung der ersten.

Die zweite Grenze: fünf Millimeter je Meter

Neben der Spannung gibt es ein zweites Kriterium, und es ist das einzige, das sich ohne Rechnung direkt am beladenen Schrank überprüfen lässt: die Durchbiegung. Die DGUV gibt sie in Abschnitt 4.4 ihrer Information 208-043 als Verhältnis an. Die maximale Durchbiegung von Trägern bei Nennlast ist mit einem Zweihundertstel der Spannweite vorgegeben, was einem Wert von 5 Millimetern pro Meter entspricht.

Die Herstellerseite rechnet denselben Wert an einem Beispiel vor. Die Montageanleitung des Fachbodenregals nennt eine Fachbodenlänge von 1.000 Millimetern und daraus die maximal zulässige Durchbiegung: 1.000 geteilt durch 200 ergibt 5 Millimeter. Für andere Baubreiten läuft die Rechnung genauso. Ein Boden mit 800 Millimetern Stützweite darf sich um 4 Millimeter durchbiegen, einer mit 1.200 Millimetern um 6 Millimeter, einer mit 1.340 Millimetern um rund 6,7 Millimeter.

Wichtig ist, was diese Grenze bedeutet und was nicht. Sie ist ein Kriterium für die Gebrauchstauglichkeit, kein Bruchkriterium. Ein Boden, der sich auf einem Meter um 8 Millimeter durchbiegt, steht nicht kurz vor dem Versagen, aber er arbeitet außerhalb dessen, wofür er bemessen wurde. Die praktischen Folgen sind zunächst harmlos und dann unangenehm: Gegenstände rollen zur Mitte, Kisten stehen nicht mehr sauber nebeneinander, und die Last wandert damit von selbst genau dorthin, wo sie den größten Beiwert erzeugt.

Die Quelle liefert auch gleich das Messverfahren, und es kommt ohne Messtechnik aus: zwei Distanzstücke von 5 Millimetern an den Enden einer Wasserwaage von einem Meter Länge, das Ganze von unten gegen den Träger gehalten. Berührt die Wasserwaage in der Mitte den Boden, ist die Durchbiegung mindestens so groß wie der Grenzwert. Wer das an einem Schrank mit 1,20 Metern Baubreite macht, nimmt entsprechend 6 Millimeter dicke Klötzchen und eine ausreichend lange Wasserwaage oder eine gerade abgezogene Latte.

Was nach dem Ausräumen übrig bleibt

Die Durchbiegung unter Last ist der eine Wert, die Verformung nach der Entlastung der andere. Solange sich ein Boden nach dem Ausräumen vollständig zurückstellt, war die Belastung im elastischen Bereich. Bleibt eine sichtbare Krümmung zurück, ist der Werkstoff über seine Streckgrenze hinaus beansprucht worden, und dieser Anteil kommt nie wieder zurück.

Auch dafür nennt die DGUV eine harte Grenze. Die zulässige plastische Deformation im unbelasteten Zustand beträgt höchstens 20 Prozent der Durchbiegung bei Nennlast, das heißt maximal ein Tausendstel der Spannweite, was 1 Millimeter pro Meter entspricht. Ein Boden von 1.000 Millimetern Stützweite darf also nach dem Ausräumen um höchstens 1 Millimeter durchhängen, einer mit 1.200 Millimetern um höchstens 1,2 Millimeter.

Damit ist die Prüfung im Betrieb zweistufig, und die zweite Stufe ist die aussagekräftigere. Die Durchbiegung unter Last hängt davon ab, wie viel gerade auf dem Boden liegt, und ist ohne genaue Kenntnis der tatsächlich aufliegenden Last schwer einzuordnen. Die bleibende Verformung dagegen ist ein Gedächtnis: Sie dokumentiert die höchste Belastung, die dieser Boden je gesehen hat, unabhängig davon, wann das war und wer sie zu verantworten hatte.

Eine dritte Verformungsgrenze gehört in dieselbe Familie und wird selten erwähnt: Für die horizontale plastische Verformung nennt die DGUV einen Grenzwert von 50 Prozent der normalen vertikalen Durchbiegung bei Nennlast, was maximal 2,5 Millimetern pro Meter entspricht. Gemeint ist die seitliche bleibende Verbiegung, wie sie durch Anfahren, Anlehnen oder seitliches Verschieben entsteht. Sie ist der Grund, warum ein Schrank, an dem regelmäßig etwas anstößt, auch ohne jede Überladung an Tragfähigkeit verlieren kann.

Stahlboden gegen Holzwerkstoff

Nicht jeder Fachboden ist aus Blech. In Werkstattschränken kommen ebenso Böden aus Holzwerkstoff vor, entweder als Spanplattenboden in einem Stahlrahmen oder als eingelegte Platte auf Stahlträgern. Für die zulässige Durchbiegung macht das einen Unterschied, und die DGUV führt ihn in Abschnitt 4.1.2.3 ihrer Information 208-061 zu Lagereinrichtungen und Ladungsträgern aus.

Die Quelle nennt die beiden Grenzwerte, aber keine Begründung für den Unterschied. Das gehört zur Ehrlichkeit dieses Abschnitts dazu: Warum für nichtmetallische Werkstoffe ein größerer Wert zugelassen ist, steht in den hier ausgewerteten Regelwerken nicht. Für die Praxis ist entscheidend, dass die Grenze werkstoffabhängig ist und dass man den falschen Maßstab anlegt, wenn man einen Spanplattenboden mit dem Fünf-Millimeter-Kriterium prüft.

Dieselbe Quelle liefert außerdem die Definition, an der die ganze Rechnung hängt: Stützweite ist der Abstand zwischen zwei benachbarten Auflagern. Das ist kein Detail, sondern der häufigste Messfehler. Wer die Außenbreite des Schranks nimmt statt des lichten Abstands zwischen den Auflagern, rechnet mit einer zu großen Stützweite und kommt auf eine zu große zulässige Durchbiegung. Der Boden bekommt dann eine Toleranz zugestanden, die ihm nicht zusteht.

Für die Kaufentscheidung ist der Werkstoff des Bodens damit ein Kennwert wie jeder andere, und er sollte im Datenblatt stehen. Fehlt die Angabe, lässt sie sich am Gewicht und am Klang beim Klopfen unterscheiden, aber das ist ein Behelf. Sinnvoller ist, im Datenblatt gezielt nach der Kombination aus Fachlast und Bodenwerkstoff zu suchen – zwei Böden mit identischer Nennlast sind bei unterschiedlichem Werkstoff nicht dasselbe Bauteil.

Fachlast, Feldlast, Ladeeinheit

Drei Kennwerte beschreiben die Belastbarkeit eines Schranks, und sie werden regelmäßig durcheinandergebracht. Die DGUV führt in Abschnitt 4.2.7.1 ihrer Information 208-061 auf, was an ortsfesten Regalen und Schränken deutlich erkennbar und dauerhaft angebracht sein muss: Hersteller oder Einführer, Typbezeichnung, Baujahr oder Kommissionsnummer, die zulässigen Fach- und Feldlasten sowie die maximale Last der Ladeeinheit. Drei der fünf Positionen sind Lastangaben, und jede meint etwas anderes.

Der wichtigste Punkt steckt in der zweiten Zeile. Die Feldlast ist nicht automatisch die Summe der Fachlasten. Vier Böden mit je 80 kg ergeben rechnerisch 320 kg, aber ob das Feld diese Summe auch aufnimmt, entscheiden Seitenwände, Rahmen und Verankerung, nicht die Böden. Dass beide Werte in den Regelwerken getrennt geführt und mit unterschiedlichen Schwellen versehen werden, ist der beste Beleg dafür, dass sie sich nicht ineinander umrechnen lassen.

Auffällig ist außerdem, welcher Begriff in der Aufzählung der DGUV nicht vorkommt: die Gesamttraglast. Sie steht auf vielen Produktseiten und ist dort meist die Summe irgendwelcher Einzelwerte, ohne dass ihr Bezug definiert wäre. Wer ein Datenblatt liest, sucht deshalb gezielt nach Fachlast und Feldlast. Welche Standschränke diese Werte überhaupt veröffentlichen und wie belastbar die Angaben ausfallen, ordnet der Vergleich der abschließbaren Werkstattschränke ein.

Ab wann ein Belastungsschild Pflicht ist

Für gewerblich genutzte Lagereinrichtungen gibt es eine klare Schwelle, ab der die Lastangaben nicht nur im Datenblatt, sondern am Schrank selbst stehen müssen. Die Montageanleitung des Regalherstellers formuliert sie so: Bei Regalen mit einer Fachlast von mehr als 200 kg oder einer Feldlast von mehr als 1.000 kg sind Belastungsschilder vom Betreiber auszufüllen und an gut sichtbarer Stelle anzubringen.

Dieser Halbsatz hat eine Konsequenz, die im Alltag regelmäßig unterschätzt wird. Das Belastungsschild ist kein Typenschild ab Werk, sondern ein Formular, das der Betreiber mit den Werten aus der Herstellerdokumentation befüllt. Wird es nie ausgefüllt, gibt es am Schrank keine Lastangabe, und die Werte existieren nur noch in einem Papier, das erfahrungsgemäß beim ersten Umzug verschwindet.

Für gebrauchte Schränke ist das die praktisch wichtigste Erkenntnis dieses Artikels. Ein Schrank ohne Kennzeichnung und ohne auffindbare Typbezeichnung hat keine belegbare Fachlast. Man kann sie nicht schätzen und nicht aus der Blechstärke ableiten. Die einzig belastbare Vorgehensweise ist, über Hersteller und Typbezeichnung an die Originalunterlagen zu kommen – deshalb steht die Typbezeichnung in der Kennzeichnungspflicht gleichberechtigt neben den Lastangaben.

Für die private Werkstatt sind diese Pflichten nicht unmittelbar bindend, denn die DGUV-Regelwerke richten sich an Arbeitsstätten. Als Maßstab taugen sie trotzdem, und zwar aus einem einfachen Grund: Wer den Wert notiert und sichtbar am Schrank anbringt, muss ihn beim nächsten Einräumen nicht rekonstruieren. Ein beschrifteter Streifen Klebeband an der Innenseite der Tür erfüllt denselben Zweck wie das Formular des Herstellers.

Stützweite, Auflager und Fachbodenteilung

Die Fachlast gilt für eine bestimmte Stützweite, und die Stützweite ist bei einem Werkstattschrank keine feste Größe. Böden werden in Lochreihen eingehängt, umgesetzt und herausgenommen, und mit jeder dieser Änderungen kann sich die Auflagesituation verschieben. Die Definition der DGUV ist eindeutig: Stützweite ist der Abstand zwischen zwei benachbarten Auflagern. Ein Boden, der zusätzlich in der Mitte auf einer Traverse aufliegt, hat zwei kurze Felder statt eines langen – und trägt deshalb deutlich mehr.

Für die Anordnung der Böden nennt die Montageanleitung des Regalherstellers zwei konkrete Maße. Die Fachböden sind in gleichmäßigen Abständen auf die Regalhöhe verteilt einzubauen, der maximale Abstand beträgt 600 Millimeter, und der unterste Fachboden darf höchstens 150 Millimeter vom Boden entfernt sein. Beide Vorgaben stehen dort ohne Begründung. Ihr Sinn erschließt sich aus der Bauweise: Die eingehängten Böden steifen den Rahmen in der Fläche aus, und eine gleichmäßige Teilung verteilt diese Aussteifung über die Höhe.

Praktisch heißt das, dass ein sehr häufiger Eingriff Folgen hat: Wer zwei Böden herausnimmt, um ein hohes Gerät unterzubringen, verlässt die Montagevorgabe. Der verbleibende Boden darüber hat dann einen größeren freien Abstand nach unten, und der Rahmen verliert eine Aussteifungsebene. Die Fachlast des verbliebenen Bodens ändert sich dadurch nicht, wohl aber die Steifigkeit des Schranks als Ganzes.

Dazu kommen die Aufstelltoleranzen, und die sind erstaunlich eng. Die Abweichung von der Lotrechten darf ein Zweihundertstel der Regalhöhe nicht überschreiten, die Abweichung von der Waagerechten ein Zweihundertstel der Feldweite; korrigiert wird mit Unterlegplatten. Die DGUV nennt denselben Maßstab für die Regalstützen bei voller Beladung. Bei einem 2.000 Millimeter hohen Schrank ist ein Zweihundertstel genau 10 Millimeter über die gesamte Höhe – das ist weniger, als ein unebener Werkstattboden von selbst liefert.

Bei wandhängenden Schränken kehrt sich die Betrachtung teilweise um: Die Stützweite ist kürzer, weil die Korpusbreite kleiner ausfällt, dafür hängt die gesamte Last an der Wandbefestigung statt am Fußboden. Welche Rolle Aufhängung, Wandaufbau und Abstand zur Werkbank dabei spielen, behandelt der Vergleich der hängenden Werkstattschränke.

Ruhende Last und die Kräfte quer dazu

Die zweite Bedingung aus dem Satz von der gleichmäßig verteilten statischen Last ist die weniger beachtete. Der Regalhersteller schreibt sie an anderer Stelle noch einmal ausdrücklich hin: Die Regale sind nicht zur Aufnahme dynamischer Lasten geeignet, keine Schiebe- oder Stoßlasten. Damit ist nicht nur der Zusammenstoß mit einem Hubwagen gemeint, sondern jeder Vorgang, bei dem ein Gewicht beschleunigt oder abgebremst wird.

Das Absetzen einer Kiste ist genau so ein Vorgang. Wer eine schwere Kiste aus 20 Zentimetern Höhe fallen lässt, statt sie abzusetzen, bringt kurzzeitig ein Vielfaches ihres Gewichts auf den Boden. Dasselbe gilt für das Hineinschieben eines Kastens bis an die Rückwand: Die Reibung erzeugt eine horizontale Kraft, die der Boden über die Auflager in den Rahmen weiterleiten muss.

Eine Fachlastangabe beschreibt eine ruhende Last. Alles, was während des Ein- und Ausräumens passiert, liegt außerhalb dieser Angabe.

Für die Horizontalkräfte gibt es belastbare Zahlen. Die DGUV setzt in Abschnitt 4.1.2.4 ihrer Information 208-061 für handbeschickte Lagereinrichtungen zusätzlich eine Horizontalkraft von einem Zweihundertstel der Gewichtskraft der zulässigen Fachlast an, dazu eine Einzelkraft von 50 Newton an jeweils ungünstigster Stelle. Das Rechenbeispiel der Quelle: Bei einer Fachlast von 66 kg entspricht die Gewichtskraft rund 660 Newton, ein Zweihundertstel davon sind 3,3 Newton, während die Einzelkraft mindestens 50 Newton beträgt.

Der Vergleich der beiden Werte ist die eigentliche Information. Die aus der Fachlast abgeleitete Horizontalkraft ist klein und bleibt es auch bei größeren Lasten: Bei 100 kg Fachlast sind es rund 5 Newton, gerechnet mit derselben Rundung, die die Quelle in ihrem eigenen Beispiel verwendet. Maßgeblich ist praktisch immer die Einzelkraft von 50 Newton – das entspricht der Größenordnung, mit der ein Erwachsener beiläufig gegen einen Schrank drückt, sich anlehnt oder eine Kiste hineinschiebt. Wo diese Kräfte am Ende landen und welche Verankerung sie aufnimmt, behandelt der Ratgeber zum Befestigen eines Werkstattschranks.

Den Boden nachmessen: Schritt für Schritt

Alles bisher Gesagte lässt sich an einem vorhandenen Schrank in wenigen Minuten überprüfen. Gebraucht werden eine Wasserwaage oder eine gerade Latte, zwei gleich dicke Klötzchen und ein Zollstock. Die Reihenfolge ist wichtig, weil der zweite Messwert nur im entlasteten Zustand entsteht.

1. Stützweite messen: den lichten Abstand zwischen zwei benachbarten Auflagern, nicht die Außenbreite des Schranks. Ist der Boden in der Mitte zusätzlich unterstützt, gilt der kürzere Abstand.
2. Grenzwert für den beladenen Zustand ausrechnen: Stützweite geteilt durch 200 bei metallischen Böden, geteilt durch 150 bei Böden aus Holzwerkstoff. Ergebnis in Millimetern notieren.
3. Zwei Distanzstücke in genau dieser Dicke zurechtlegen. Für einen Meter Stützweite sind das bei Stahl die 5 Millimeter, die auch die DGUV in ihrem Messhinweis nennt.
4. Die Wasserwaage mit den Distanzstücken an den Enden von unten gegen den beladenen Boden halten. Berührt die Mitte der Wasserwaage den Boden, ist die zulässige Durchbiegung erreicht oder überschritten.
5. Boden vollständig ausräumen und die Messung mit Klötzchen in Höhe von Stützweite geteilt durch 1.000 wiederholen. Berührt die Mitte jetzt, liegt eine unzulässige bleibende Verformung vor.
6. Ergebnis mit Datum notieren und das aufliegende Ladegut kurz beschreiben. Ohne diese Notiz lässt sich beim nächsten Mal nicht sagen, ob sich etwas verändert hat.

Zum Rhythmus: Für den Betrieb von Lagereinrichtungen ist DIN EN 15635 die einschlägige Norm; die DGUV bezieht sich in ihrer Information 208-043 durchgehend auf sie und leitet daraus unter anderem eine jährliche Regalinspektion ab. Der Normtext selbst steht hinter einer Bezahlschranke und wird hier bewusst nur benannt. Für einen Werkstattschrank ist ein Jahresrhythmus ein brauchbarer Maßstab, und der beste Zeitpunkt dafür ist der, an dem ohnehin ausgeräumt wird.

Welches Teil auf welchen Boden

Aus den Beiwerten und den Verformungsgrenzen folgt ein Einräumplan, der sich in wenigen Regeln zusammenfassen lässt. Er kostet nichts und verschiebt die zulässige Last spürbar nach oben, weil er das Belastungsmuster verändert statt die Menge.

Erstens: Schweres nicht in die Feldmitte. Die Tabelle der Trägerlastbeiwerte zeigt die Richtung deutlich – je weiter eine Last aus der Feldmitte herausrückt und je stärker sie auf mehrere Punkte verteilt ist, desto kleiner wird der Beiwert. Zwischen einer Einzellast in der Mitte und drei über die Breite verteilten Lasten liegt der Unterschied zwischen 2,0 und 1,33.

Zweitens: Punktlasten unterlegen. Ein Aggregat auf vier Gummifüßen ist der ungünstigste Fall überhaupt, weil sein Gewicht auf wenigen Quadratzentimetern steht. Eine Sperrholzplatte über die volle Bodentiefe verteilt dieselbe Last auf eine Fläche und nähert das Belastungsmuster der Streckenlast an, für die die Angabe gilt.

Drittens: Schweres nach unten. Das hat mit dem Fachboden selbst nichts zu tun, sondern mit der Standsicherheit. Die DGUV verlangt in Abschnitt 8.3.4 ihrer Information 215-410, dass bei Möbeln mit ausziehbaren Elementen die Standsicherheit im ungünstigsten Fall gewährleistet ist, wobei als ungünstigster Fall gilt, dass alle gleichzeitig herausziehbaren Elemente belastet sind. Ein tiefer Schwerpunkt ist die einfachste Antwort darauf.

Viertens: Böden gegen Herausfallen sichern. Dieselbe DGUV-Information verlangt, dass Bauelemente wie Fachböden, Auszüge und Schubladen so ausgeführt oder gesichert sind, dass sie durch unbeabsichtigtes Lösen weder heraus- noch herabfallen können. Bei Böden, die lose auf Fachbodenträgern in einer Lochreihe liegen, ist das kein Selbstläufer, sondern eine Frage der Sicherungsclips.

Fünftens: die Höhe im Blick behalten. Wird bei Schränken die Ablagehöhe von 1,80 Metern überschritten, sind nach derselben DGUV-Information geeignete Aufstiege zur Verfügung zu stellen und zu benutzen. Der praktische Hintergrund passt zum Thema dieses Artikels: Was über Kopf abgesetzt wird, wird eher fallen gelassen als abgestellt, und damit ist man wieder bei der dynamischen Last. Wie sich der stationäre Stauraum insgesamt aufteilen lässt, ordnet der Überblick zu Werkstattschränken ein.

Symptome, Ursachen, Lösungen

Die meisten Beanstandungen an Fachböden beschreiben keinen Materialfehler, sondern ein Belastungsmuster, das von der Bemessung abweicht. Die folgende Zuordnung führt die typischen Beobachtungen auf die Ursachen zurück, die sich aus den ausgewerteten Regelwerken ableiten lassen.

Auffällig ist, wie oft dieselben zwei Ursachen auftauchen: ein Belastungsmuster, das von der Streckenlast abweicht, und eine Aufstellung, die die zulässige Abweichung von Lot und Waage überschreitet. Beides ist ohne Werkzeug erkennbar und ohne Ersatzteil zu beheben, solange die Verformung elastisch bleibt. Ist sie es nicht mehr, hilft nur der Austausch des Bodens – und der ist die deutlich harmlosere Variante, verglichen mit einem Boden, der unter voller Last endgültig nachgibt.