Bohrfutter und Spindelaufnahme: B16, MK2 und Weldon erklärt

Zwei Kegel, nicht einer

Zwischen der Spindel einer Bohrmaschine und dem Schaft des Bohrers liegen im Regelfall drei Bauteile: die Spindel selbst mit ihrer Innenaufnahme, der Kegeldorn und das Bohrfutter. Der Kegeldorn ist das Verbindungsstück und trägt an seinen beiden Enden zwei verschiedene Kegel. Auf der Maschinenseite sitzt der Morsekegel nach DIN 228-1, auf der Werkzeugseite der Bohrfutterkegel nach DIN 238. Beide werden mit einem Buchstaben und einer Zahl bezeichnet, und genau daher rührt die Verwechslung: MK 2 und B 16 klingen wie Varianten derselben Größe, beschreiben aber zwei völlig verschiedene Schnittstellen an zwei verschiedenen Enden desselben Teils.

Die Normen bestätigen diese Trennung schon im Titel. DIN 228-1 trägt den Titel „Morsekegel und Metrische Kegel; Kegelschäfte", Ausgabe 1987-05; das Dokument ersetzt die Fassung 1987-03 sowie DIN 231:1924-09. DIN 238 heißt „Bohrfutteraufnahme – Kegeldorne", englisch „Drill chuck mounting arrangements – Taper arbors", Ausgabe 2005-02, ICS 25.060.20, sechs Seiten, und ersetzt DIN 238-1:1962-06. Die erste Norm regelt den Kegelschaft eines Werkzeugs, die zweite die Aufnahme eines Bohrfutters. Beide Volltexte liegen bei DIN Media hinter einer Bezahlschranke – alle Maßangaben in diesem Ratgeber stammen deshalb aus frei zugänglicher Herstellerdokumentation und sind an jeder Stelle als solche gekennzeichnet.

Die Spindelaufnahme sagt, welche Werkzeuge ohne Futter direkt in die Maschine passen. Die Bohrfutteraufnahme sagt, welches Ersatzfutter auf den Kegeldorn geht. Wer nur eine der beiden Zahlen kennt, kann keines von beiden bestellen.

Aus dieser Trennung folgt eine Regel, die im Zubehörhandel jeden Tag gebraucht wird: Ein Bohrfutter allein ist kein Ersatzteil. Es braucht immer den passenden Kegeldorn dazu, und der wird nach beiden Kegeln gleichzeitig ausgewählt – erst nach dem Morsekegel der Spindel, dann nach dem B-Kegel des Futters. RÖHM führt diese Bauteile im Katalog folgerichtig als eigene Warengruppe unter der Überschrift „Kegeldorne mit Bohrfutterkegel DIN 238", nicht als Zubehör zum Futter.

Was B 16 bedeutet und woher die Zahl kommt

Das B in B 16 steht für den Bohrfutterkegel nach DIN 238, die Zahl für die Baugröße. Sie ist kein Spannbereich und kein Schaftdurchmesser, sondern ein Ordnungsmerkmal der Reihe. Der RÖHM-Katalog gibt zu jeder Baugröße den Kegeldurchmesser an: B 10 misst 14,5 mm, B 12 misst 18,5 mm, B 16 misst 24 mm, B 18 misst 32 mm, B 22 misst 40,5 mm und B 24 misst 50,5 mm. Die Reihe wächst also deutlich schneller als ihre Nummerierung, und zwischen B 16 und B 22 liegen im Kegeldurchmesser über sechzehn Millimeter.

Die zweite Zahl am Futter ist der Spannbereich, und er hängt nur lose an der Baugröße. RÖHM führt als größte im Katalog geführte Spannweite für B 10 den Bereich 0 bis 6,5 mm, für B 12 den Bereich 0 bis 10 mm und für B 16 wie für B 18 jeweils 3 bis 16 mm. Damit markiert B 16 die Grenze, an der die Reihe für Werkbank- und Säulenmaschinen praktisch endet: Bis dorthin deckt eine Baugröße den gesamten üblichen Bohrerbereich ab, darüber beginnt der Bereich, in dem Werkzeuge ohnehin mit Kegelschaft direkt in die Spindel gehen.

In den Datenblättern der Werkbankgeräte taucht deshalb dieselbe Bezeichnung immer wieder auf. Scheppach nennt für die DP19Vario „Bohrfutteraufnahme B16", Arebos für die AR-HE-TBM500 ebenfalls „Bohrfutteraufnahme B16", und Fartools führt für die One P 13E in Notice, Datenblatt und Produktseite dreifach „B 16". Wie sich diese drei Geräte in Drehzahl, Ausladung und Bohrhub unterscheiden, zeigt der Vergleich der Tischbohrmaschinen; an der Futteraufnahme unterscheiden sie sich nicht.

Eine Ausnahme im Feld ist die Bosch PBD 40. Weder Produktseite noch Originalbetriebsanleitung nennen B 16, einen Morsekonus oder überhaupt eine Kegelbezeichnung. Die Anleitung schreibt lediglich, dass die Antriebseinheit ab Werk mit einem zweihülsigen Schnellspannbohrfutter ausgeliefert wird, Spannbereich 1,5 bis 13 mm. Das ist keine Lücke in der Recherche, sondern eine Herstellerentscheidung – und sie bedeutet für den Betrieb, dass sich für dieses Gerät kein Ersatzfutter und kein Kegelschaftwerkzeug vorab zuordnen lässt.

Der Morsekegel hält durch Reibung

Der Morsekegel ist die zweite Schnittstelle, und er funktioniert nach einem anderen Prinzip als jede Schraubverbindung. Gühring beschreibt es im eigenen Zerspanungs-Wiki knapp: „Die Spannwirkung eines Morsekegels erfolgt durch Haftreibung." Der einheitlich schlanke Kegelschaft wird in der Aufnahme großflächig angepresst, „es entsteht eine selbsthemmende reibschlüssige Haftverbindung", und zwar so, „dass eine Verdrehung nicht mehr möglich ist". Es gibt also keine Schraube, keinen Keil und keinen Mitnehmer, der das Drehmoment übertragen würde – die Kegelfläche selbst tut das.

Ein Morsekegel wird nicht festgezogen, sondern eingeschlagen. Er hält, weil der schlanke Kegel selbsthemmend ist – und er löst sich aus demselben Grund nur mit Werkzeug wieder.

Genormt ist die Reihe nach DIN 228 in sieben Größen von MK0 bis MK6. Frei belegt sind allerdings nur fünf davon: Gühring tabelliert im Auszug aus DIN 228 Teil 1 die Schaftdurchmesser d1 mit 12,065 mm für MK1, 17,780 mm für MK2, 23,825 mm für MK3, 31,267 mm für MK4 und 44,399 mm für MK5. Dieselben fünf Werte stehen in der Maßtabelle des RÖHM-Katalogs, womit sie aus zwei unabhängigen Herstellerquellen doppelt belegt sind. Für MK0 und MK6 nennt keine der geprüften Quellen einen Schaftdurchmesser – die beiden Größen existieren in der Reihe, ihre Maße stehen im kostenpflichtigen Normtext.

Ebenfalls nicht belegbar ist das Kegelverhältnis. Weder Gühring noch RÖHM geben in ihren frei zugänglichen Dokumenten an, in welchem Verhältnis der Morsekegel verjüngt ist; die einzigen Fundstellen dafür waren Quellen, die für diesen Ratgeber nicht zitierfähig sind. Wer die exakte Kegelform braucht – etwa zum Nachfertigen eines Dorns –, kommt um den Normtext DIN 228-1 nicht herum. Für die Kaufentscheidung ist das ohne Belang: Die Baugröße und der Schaftdurchmesser genügen, um Zubehör eindeutig zuzuordnen.

Praktisch wichtig ist dagegen die Form. Gühring bildet die „Form B Morsekegel mit Austreiblappen" ab: Am dünnen Ende des Kegels sitzt eine abgeflachte Zunge, die in einen Querschlitz der Spindel greift. Sie überträgt kein Drehmoment im Normalbetrieb – dafür genügt die Reibung –, sondern gibt die Fläche her, gegen die der Austreibkeil schlägt. Ohne Austreiblappen und ohne Querschlitz in der Spindel lässt sich ein Kegel nicht sauber lösen.

Weldon: formschlüssig statt reibschlüssig

Bei Magnetbohrmaschinen tritt eine dritte Schnittstelle auf, die mit beiden Kegeln nichts zu tun hat. Der Weldon-Schaft ist ein Zylinderschaft mit seitlichen Spannflächen. Kennametal führt die eigene Produktfamilie DFSP wörtlich als „Weldon Shank · DIN 1835-1 Form B" – damit ist normativ geklärt, worum es sich handelt: um die Form B der Zylinderschaftnorm, also den Zylinderschaft mit seitlicher Spannfläche für die formschlüssige Mitnahme.

Wie die Verbindung im Betrieb hergestellt wird, steht in der Betriebsanleitung der ALFRA ROTABEST V 40. Dort heißt es zur Werkzeugaufnahme 19 mm Weldon: „Kernbohrer mit Weldonschaft, werden mit den Klemmschrauben DIN 913 auf den beiden Spannflächen festgespannt." Zwei Gewindestifte drücken also auf zwei angefräste Flächen. Das ist Formschluss – im Gegensatz zum Morsekegel, der ohne jedes zusätzliche Element allein über die Kegelfläche hält. Dieselbe Anleitung schreibt außerdem vor, ausschließlich Auswerferstifte der Abmessung 6,35 × 70 mm zu verwenden.

Bei den Schreibweisen wird es unübersichtlich, und das ist eine Beobachtung, keine Nachlässigkeit der Hersteller. FEIN gibt für die KBE 32 „Kernbohreraufnahme 3/4 in Weldon" an, Euroboor für die ECO.32 „Spindel (Weldon) 19,05 mm", Evolution für die EVOMAG42 einen „19 mm Weldon-Schaft" und ALFRA in den technischen Daten der V 40 „19 mm Weldon". Vier Hersteller, drei Schreibweisen, dieselbe Schnittstelle. Ein Normwert in Millimetern steht in keiner der geprüften Quellen – belegt ist die Zollangabe, die Formbezeichnung nach DIN 1835-1 und der von Euroboor selbst ausgewiesene Zahlenwert. Welche der fünf Maschinen welchen Schaft trägt, führt der Vergleich der Magnetbohrmaschinen Zeile für Zeile auf.

Welche Aufnahme auf welcher Bauart sitzt

Die fünfzehn Maschinen der drei Vergleiche dieses Clusters lassen sich an der Aufnahme sauber in drei Gruppen sortieren – und die Gruppen decken sich mit den Bauarten. Werkbankgeräte führen fast ausschließlich eine Futteraufnahme ohne eigenen Spindelkegel, bodenstehende Maschinen einen Morsekegel plus Futteraufnahme, Magnetbohrmaschinen entweder Weldon oder einen MK 2 ohne jede B-Aufnahme.

Zwei Befunde springen aus der Tabelle. Erstens: Elf der fünfzehn Geräte tragen B 16 als Futteraufnahme, und alle fünf Werkbankgeräte, die überhaupt eine Bezeichnung nennen, tragen sie ebenfalls. B 16 ist damit der De-facto-Standard der Gattung. Zweitens: Ein Morsekegel in der Spindel ist bei bodenstehenden Maschinen die Regel und bei Werkbankgeräten die Ausnahme – von fünf Tischgeräten führt allein die Einhell TE-BD 750 E einen MK 2. Welche Geräte diese Bauform in den übrigen Kennwerten trennt, ordnet der Vergleich der Säulenbohrmaschinen ein.

Der Spannbereich entscheidet über die Norm

Der stärkste Befund zu diesem Thema steht nicht in einem Katalog, sondern im Anwendungsbereich einer Produktnorm. Der frei zugängliche Scope von IEC 62841-3-13:2017 lautet: „applies to transportable drills, with manually fed axial movement of the spindle, having a maximum chuck capacity of 13 mm." Dieselbe Norm nennt diese Bauform ausdrücklich beim Namen: „Transportable drills are also known as bench drills or drill presses." Ortsfeste Bohrmaschinen, Radialbohrmaschinen sowie Magnetbohrständer und Bohrmotoren sind vom Anwendungsbereich ausdrücklich ausgenommen.

Die Einhell TE-BD 750 E fällt aus diesem Anwendungsbereich heraus, und zwar nachweisbar: Ihr Futter spannt 1 bis 16 mm und überschreitet die 13-mm-Grenze. Genau deshalb erklärt Einhell die Maschine über EN 12717 zusammen mit EN 60204-1, also über die Werkzeugmaschinennorm statt über die Norm für transportable Elektrowerkzeuge. Das ist kein Formfehler des Herstellers, sondern die zwingende Folge des Spannbereichs – und es löst einen Widerspruch auf, der beim Vergleich der Konformitätsangaben dieser fünf Geräte sonst unerklärlich bleibt.

Für ortsfeste Maschinen greift dieselbe Zuordnung von der anderen Seite. Die DGUV führt in der Fachbereichsinformation FBHM-120 die DIN EN 12717 „Sicherheit von Werkzeugmaschinen – Bohrmaschinen (2009-07)" als Produktnorm der Zerspanung und nennt als Anwendungsbereich wörtlich: „Gilt in erster Linie für konventionelle Tisch- und Ständerbohrmaschinen." Diese Zuordnung stammt aus der frei zugänglichen DGUV-Publikation, nicht aus dem Normtext selbst – der Volltext von DIN EN 12717 ist kostenpflichtig, öffentlich sind dort nur Titel, Ausgabe 2009-07, ICS 25.080.40 und der Umfang von 49 Seiten.

In der Praxis heißt das: Zwei äußerlich fast gleiche Werkbankmaschinen können nach zwei verschiedenen Normen gebaut und erklärt sein, und der einzige sichtbare Unterschied ist die obere Zahl des Futterspannbereichs. Wer Konformitätsangaben von Geräten dieser Gattung vergleicht, sollte deshalb zuerst auf diese Zahl schauen. Wie sich die Bauformen darüber hinaus voneinander abgrenzen, ordnet der Überblick zu Standbohrmaschinen ein.

Was auf was passt: die Kombinationstabelle

Nicht jeder Morsekegel wird mit jedem Bohrfutterkegel kombiniert. Der RÖHM-Katalog führt in der Tabelle „Kegeldorne mit Bohrfutterkegel DIN 238 ganz gehärtet und geschliffen" auf, was tatsächlich hergestellt wird – und die Matrix hat Lücken, die im Betrieb spürbar sind.

Die Lücken folgen einer Logik. Ein kleiner Kegel trägt kein großes Futter: Zu MK1 gibt es kein B 22 und kein B 24. Umgekehrt wird ein großer Kegel nicht mit einem winzigen Futter kombiniert: Zu MK4 und MK5 führt der Katalog weder B 10 noch B 12. Wer also eine Maschine mit MK 4 in der Spindel hat und ein feines Futter für Bohrer unter 6 mm sucht, findet den Weg nicht über einen Kegeldorn MK4/B10 – sondern über eine Reduzierhülse auf einen kleineren Morsekegel und von dort auf das kleine Futter.

Bei Magnetbohrmaschinen verläuft die Kompatibilitätsfrage anders, weil dort zwei Systeme aufeinandertreffen. Ein Kernbohrer mit Weldonschaft passt nicht in eine MK-2-Spindel, und ein Kegelschaftbohrer passt nicht in eine Weldon-Aufnahme. RUKO löst das für die RU25 über das Zubehörprogramm: Der Hersteller weist durchgängig MK 2 aus und führt Weldon 3/4 Zoll und Quick IN als Aufnahmehalter unter 108 302-1 und 108 102-1 sowie als Adapter unter 108 108 und 108 126. Das ist keine Notlösung, sondern der vorgesehene Weg – er kostet aber Bauhöhe unter der Spindel und einen zusätzlichen Übergang, an dem sich Rundlauffehler addieren.

Der Sonderfall B 22 und was er auslöst

Unter den fünfzehn Maschinen des Clusters gibt es genau eine, die von der B-16-Linie abweicht: die Güde GSB 32. Ihr Datenblatt nennt Spindelaufnahme MK 3 und Bohrfutterkegel B 22 mit Spannbereich 5 bis 20 mm. Beide Abweichungen wirken in entgegengesetzte Richtungen, und beide sind erst nach dem Kauf spürbar.

Die zweite Folge steckt im Spannbereich. Ein Futter, das erst bei 5 mm greift, spannt weder einen 3-mm- noch einen 4-mm-Bohrer. Für Löcher unterhalb dieser Grenze braucht die Maschine ein Zusatzfutter mit kleinerem Spannbereich – und damit wieder einen eigenen Kegeldorn, der auf den MK 3 der Spindel passt. Aus der RÖHM-Kombinationstabelle geht hervor, dass zu MK3 die Bohrfutterkegel B 12, B 16, B 18, B 22 und B 24 geführt werden; der Weg über einen Kegeldorn MK3/B12 mit einem Futter für 0 bis 10 mm ist also gangbar, aber er ist ein zweiter Kaufvorgang.

Der Vollständigkeit halber: Die B-22-Wahl ist nicht unsinnig. Die GSB 32 weist in der Betriebsanleitung 32 mm Bohrleistung in Stahl aus – der höchste Wert im Feld der bodenstehenden Maschinen –, und ein größerer Futterkegel überträgt auf einer größeren Fläche. Der Punkt ist nicht, dass die Entscheidung falsch wäre, sondern dass sie im Datenblatt in einer Zeile steht, die beim Vergleich zweier Maschinen regelmäßig überlesen wird. Genau dafür gehört sie in eine Kennwerttabelle und nicht in eine Fußnote.

Ein zweiter, milderer Sonderfall ist die Cormak DP51020F. Sie führt MK 4 in der Spindel, und veröffentlicht wird zum Futter nur eine Kapazität von 16 mm – keine Futteraufnahme. Damit lässt sich ein Ersatzfutter für dieses Gerät ohne Rückfrage beim Hersteller nicht bestellen. Der Befund ist derselbe wie bei der Bosch PBD 40, nur an einer anderen Maschinenklasse: Eine fehlende Kegelbezeichnung im Datenblatt ist ein Betriebsrisiko, kein Formfehler im Prospekt.

Schritt für Schritt: Futter abziehen und aufsetzen

Ein Bohrfutter sitzt auf dem Kegeldorn nach demselben Prinzip wie der Dorn in der Spindel: reibschlüssig auf einem Kegel, ohne Schraube. Es wird deshalb nicht abgeschraubt, sondern abgetrieben. Die folgende Reihenfolge gilt für Maschinen mit Kegeldorn, also für alle Geräte des Clusters mit ausgewiesener B-Aufnahme.

1. Maschine spannungsfrei machen. Netzstecker ziehen, nicht nur ausschalten – beim Lösen eines Futters wird geschlagen, und eine ungewollt anlaufende Spindel ist hier der gefährlichste Fehler.
2. Futter vollständig öffnen. Bei einem Zahnkranzfutter mit dem Schlüssel, bei einem Schnellspannfutter von Hand. Ein geöffnetes Futter gibt bei manchen Baureihen den Zugang zu einer Halteschraube frei; ist eine vorhanden, wird sie zuerst gelöst – sie hat oft ein Linksgewinde.
3. Pinole ganz nach unten fahren und in dieser Stellung arretieren, sofern die Maschine eine Arretierung hat. Damit liegt der Querschlitz der Spindel frei, und die Pinolenlagerung nimmt den Schlag nicht mit auf.
4. Kegeldorn samt Futter aus der Spindel treiben. Dazu den Austreibkeil passender Größe in den Querschlitz der Spindel schieben, bis er am Austreiblappen anliegt, und mit einem kurzen, kräftigen Schlag lösen. Das Futter mit der freien Hand abfangen – es fällt beim Lösen ohne Vorwarnung.
5. Futter vom Kegeldorn trennen. Das geschieht außerhalb der Maschine mit einer Futterabziehvorrichtung oder, wo vorgesehen, über eine Austreibbohrung. Auf keinen Fall wird auf die Spannbacken oder auf die Futterhülse geschlagen.
6. Beide Kegelflächen reinigen und trocknen. Späne, Öl und Fett gehören nicht in eine Reibschlussverbindung: Ein Ölfilm senkt die Haftreibung genau dort, wo sie das gesamte Drehmoment überträgt.
7. Neues Futter auf den Dorn setzen und mit einem gleichmäßigen Schlag über eine weiche Unterlage aufziehen, dann die Einheit in die Spindel einsetzen und ebenso ansetzen. Anschließend die Spindel von Hand durchdrehen und prüfen, ob das Futter mitläuft, ohne zu taumeln.

Schritt für Schritt: Kegel austreiben und Sitz prüfen

Das Austreiben eines Kegelschaftwerkzeugs ist derselbe Vorgang wie beim Kegeldorn, nur häufiger. Wer an einer Maschine mit Morsekegel regelmäßig zwischen Futter und Kegelschaftbohrer wechselt, führt ihn mehrmals am Tag aus – und braucht dafür das richtige Werkzeug in der richtigen Größe.

RÖHM führt Austreiber im Katalog als eigene Baugruppe und staffelt sie nach Länge: 90 mm für MK0, 140 mm für MK1 und MK2, 190 mm für MK3, 225 mm für MK4 sowie 265 mm für MK5 und MK6. Zusätzlich gibt es Austreiber für Einhandbedienung, aufgeteilt in eine Ausführung für MK1 bis MK3 und eine für MK4 bis MK6. Der Austreibkeil ist damit kein improvisiertes Hilfsmittel, sondern genormtes, größenabhängiges Zubehör – ein zu kleiner Keil greift nicht am Austreiblappen, ein zu großer geht nicht in den Querschlitz.

1. Netzstecker ziehen und das Werkzeug abkühlen lassen. Ein heißer Kegel sitzt fester, weil die Spindel schneller abkühlt als der Schaft.
2. Pinole so weit ausfahren, dass der Querschlitz vollständig freiliegt, und arretieren. Maschinen mit automatischem Werkzeugauswerfer – im Cluster die Bernardo GB 28 S – nehmen diesen Schritt selbst vor: Dort wird die Pinole bis zum Anschlag zurückgefahren, und der Auswerfer drückt den Kegel heraus.
3. Das Werkzeug mit einer Hand oder mit einem Lappen abfangen. Ein herabfallender Kegelschaftbohrer beschädigt die Schneide, und ein Bohrfutter beschädigt den Bohrtisch.
4. Austreiber der passenden Größe einschieben, bis er am Austreiblappen anliegt, und einen einzelnen kräftigen Schlag setzen. Mehrere kleine Schläge stauchen den Lappen, statt den Kegel zu lösen.
5. Kegel und Aufnahme mit einem trockenen Tuch abwischen und beide Flächen ansehen. Riefen in Längsrichtung deuten darauf hin, dass der Kegel unter Last durchgerutscht ist – die Verbindung hält danach schlechter, weil die tragende Fläche kleiner geworden ist.
6. Neues Werkzeug einsetzen und mit einem Ruck ansetzen. Der Sitz stimmt, wenn sich das Werkzeug von Hand nicht mehr verdrehen lässt und wenn der Austreiblappen im Querschlitz steht, statt daneben.

Bei Magnetbohrmaschinen mit Weldon-Aufnahme entfällt dieser Vorgang vollständig. Dort wird der Kernbohrer mit den Klemmschrauben DIN 913 auf den beiden Spannflächen festgespannt und durch Lösen derselben Schrauben wieder entnommen – ohne Schlag, ohne Keil, ohne Abkühlpause. Das ist der praktische Vorteil des Formschlusses und der Grund, warum sich der Weldon-Schaft im Stahlbau durchgesetzt hat, wo mehrere Kernbohrerdurchmesser an einer Baustelle im Wechsel laufen.

Was die Aufnahme im Betrieb nach sich zieht

Die Aufnahme ist ein Kennwert, der sich nicht in der Anschaffung bemerkbar macht, sondern im laufenden Betrieb. Vier Posten fallen dabei regelmäßig an, und sie hängen alle an der Bezeichnung im Datenblatt.

Erstens der Kegeldorn selbst. Er ist kein Verschleißteil im engeren Sinn, wird aber beim Umbau auf ein zweites Futter zum Pflichtkauf. Wer parallel ein feines und ein grobes Futter betreiben will, braucht zwei Dorne, damit nicht bei jedem Wechsel der Reibschluss gelöst und neu hergestellt werden muss. Jedes Lösen und Ansetzen beansprucht die Kegelflächen – deshalb ist der zweite Dorn hier nicht Komfort, sondern Schonung der Verbindung.

Zweitens Werkzeuge mit Kegelschaft. Eine Spindel mit Morsekegel nimmt sie direkt auf, und das erweitert das Spektrum erheblich. ALFRA gibt für die Rotabest RB 50 B RL-E ausdrücklich an, dass Kegelschaftbohrer nach DIN 345 bis 20,0 mm direkt in der MK-2-Spindel laufen, während das Schnellspannfutter 1,0 bis 16,0 mm abdeckt. Dieselbe Maschine deckt damit ohne Zusatzgerät den gesamten Spiralbohrbereich ab. Eine Maschine ohne Spindelkegel kann das grundsätzlich nicht: Dort endet der Durchmesser dort, wo das Futter endet.

Drittens Reduzierhülsen und Adapter. Gühring führt Reduzier- und Verlängerungshülsen für Spindeln von MK2 bis MK6. Jede Hülse ist ein zusätzlicher Übergang, und jeder Übergang bringt seine eigene Rundlaufabweichung mit, die sich zur Abweichung der Spindel addiert. Wer regelmäßig mit derselben Reduzierung arbeitet, fährt langfristig besser mit Werkzeugen im Spindelkegel der Maschine als mit einer dauerhaft eingesetzten Hülse.

Viertens der Bohrfutterschlüssel. Er betrifft nur Zahnkranzfutter – im Cluster Arebos, Fartools und Bernardo – ist dort aber ein echter Ausfallgrund: Ohne ihn lässt sich kein Werkzeug wechseln. Der Schlüssel ist auf Zahnkranz und Baugröße abgestimmt und wird nach der Futterbaureihe nachbestellt, nicht nach der Maschine. Schnellspannfutter haben dieses Problem nicht, dafür kennt RÖHM bei ihnen eine eigene Auslegungsgröße: eine Verriegelung, die ein unbeabsichtigtes Öffnen im Linkslauf bis zu einer Belastung von 15 Nm verhindert. Wer mit dem Gerät Gewinde schneidet und dabei im Linkslauf zurückfährt, sollte auf dieses Merkmal achten – zur Drehzahlwahl beim Gewindeschneiden und beim Bohren führt der Ratgeber Drehzahl beim Bohren die Rechnung im Einzelnen aus.

Rundlauf: die einzige belegte Genauigkeitszahl

Wie genau eine Bohrung wird, hängt an mehreren Größen – belegt ist davon in den geprüften Herstellerquellen genau eine: die Rundlaufabweichung des Bohrfutters. RÖHM weist die Baureihe SPIRO-I ausdrücklich „für Werkzeugmaschinen, Ständerbohrmaschinen und Bohrwerke" aus und nennt dazu eine maximale Rundlaufabweichung von 0,05 mm. Für eine andere Baureihe führt derselbe Katalog „höchste Rundlaufgenauigkeit von bis zu 0,07 mm über den gesamten Spannbereich" an.

Nicht belegbar ist dagegen eine Winkligkeitstoleranz zwischen Bohrtisch und Spindel. Weder für Bohrständer noch für ortsfeste Maschinen nennt eine der geprüften Herstellerquellen dafür einen Zahlenwert. Das ist bemerkenswert, weil gerade diese Größe darüber entscheidet, ob eine Bohrung senkrecht steht. Wer zwei Maschinen an dieser Eigenschaft vergleichen will, hat schlicht keine Datengrundlage – und sollte den Vergleich deshalb über die Rundlaufabweichung und über die Norm-Einordnung führen. Genau diese Abgrenzung nimmt der Ratgeber Bohrständer oder Standbohrmaschine vor.

Ebenso wenig belegbar ist ein Drehmomentwert für den Morsekegel. RÖHM schreibt der Konus-Aufnahme im Katalog „höchste Antriebskraft und Präzision" zu, und Gühring beschreibt die selbsthemmende reibschlüssige Haftverbindung – eine Zahl in Newtonmetern nennt keine der aufgerufenen Quellen. Der oft zu lesende Satz, ein Morsekegel übertrage ein Vielfaches dessen, was ein B-16-Futter aushalte, ist deshalb in dieser Form nicht belegbar. Qualitativ richtig bleibt die Aussage, dass die Kegelfläche das Drehmoment über ihre gesamte Länge überträgt, während ein Futter es über drei Spannbacken auf den Bohrerschaft bringt.

Für die Praxis ergibt sich daraus eine nüchterne Rangfolge der Fehlerquellen. Die Rundlaufabweichung des Futters ist mit 0,05 mm die einzige Größe, für die eine Zusage existiert; jeder zusätzliche Übergang – Reduzierhülse, Aufnahmehalter, Adapter – addiert einen unbekannten Betrag. Wer eine möglichst runde Bohrung braucht, hält die Kette deshalb kurz: Werkzeug direkt in den Spindelkegel, wo das geht, und Futter nur dort, wo der Schaft zylindrisch ist.

Symptom, Ursache, Lösung

Die meisten Störungen an der Aufnahme beschreiben keinen Defekt, sondern eine verschmutzte oder falsch hergestellte Reibschlussverbindung. Die folgende Zuordnung führt die typischen Beobachtungen auf Ursachen zurück, die sich aus den ausgewerteten Hersteller- und Katalogunterlagen ableiten lassen. Die Reihenfolge der Prüfung ist dabei immer dieselbe: erst die Kegelflächen, dann das Werkzeug, dann die Baugröße – und erst zuletzt die Maschine.

Was bleibt, ist die Bestellregel. Für ein Ersatzfutter braucht es zwei Angaben, den B-Kegel und den Spannbereich, für einen Kegeldorn drei, nämlich Morsekegel, B-Kegel und die Form des Schafts. Stehen diese Angaben im Datenblatt, ist die Bestellung in zwei Minuten erledigt. Fehlen sie – wie bei der Bosch PBD 40 und bei der Cormak DP51020F –, führt der Weg über die Bemaßung des vorhandenen Teils oder über eine Rückfrage beim Hersteller. Das ist der praktische Grund, warum die Aufnahme in dieses Cluster als eigener Kennwert gehört und nicht in eine Nebenzeile.